Ateliers

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Éclairage naturel et baies vitrées

Dans les ateliers, les tâches de travail peuvent vite devenir dangereuses lorsque le risque d’éblouissement est important. Intuitivement, on essayera d’ouvrir les façades orientées au nord pour la simple raison que la lumière naturelle côté nord est essentiellement une lumière diffuse avec un niveau d’éclairement relativement continu en journée. Mais les contraintes d’orientation ne peuvent pas toujours être maîtrisées :

  • En rénovation, les façades orientées au nord ne sont pas toujours disponibles à l’ouverture vers la lumière naturelle.
  • En conception nouvelle, le bâtiment ne peut pas toujours être orienté avec ses larges façades au nord.

Des alternatives intéressantes à considérer sont les ouvertures de toiture :

Photo ouvertures de toiture.

Les ouvertures de type coupole représentent un potentiel important d’éclairage naturel mais avec son lot d’inconvénients comme, par exemple, l’éblouissement zénithal et la surchauffe en été.

Photos baies vitrées de type sheds.

Les baies vitrées de type sheds orientées au nord permettent de maîtriser la surchauffe et l’éblouissement d’été. Elles offrent bien d’autres avantages comme, par exemple, la possibilité de coupler l’éclairage naturel côté nord aux panneaux photovoltaïques placés sur le versant des sheds côté sud.


Les ouvertures verticales en toiture

Ouvertures verticales en toiture.

Début du siècle dernier, voire bien avant, ce type d’ouverture existait déjà. Nos ancêtres étaient bien inspirés en regard du confort visuel. Cependant, d’un point de vue thermique, les performances du simple vitrage et l’étanchéité des châssis ne permettaient pas des performances énergétiques géniales !

À l’heure actuelle, les performances thermiques des sheds deviennent très bonnes, ce qui permet à ceux-ci de pouvoir jouir d’une seconde jeunesse !

La mise en œuvre des sheds en conception nécessite quand même de respecter l’orientation nord-sud, et ce dans une « fourchette angulaire » relativement restreinte de manière à éviter les surchauffes et les éblouissements directs. De plus, d’un point de vue conceptuel, les sheds doivent être alignés sur la trame de la structure portante (alignement parallèlement ou perpendiculairement au rythme des poutres principales par exemple). Cette remarque montre la limite que l’on peut vite atteindre en cas de rénovation simple.

Schéma ouvertures verticales en toiture.

Les ouvertures verticales orientées vers le nord de type sheds apparaissent comme une solution très intéressante si l’on parvient à maîtriser le rayonnement solaire direct en début de matinée.

Le shed est intéressant sur plusieurs aspects. Il présente des avantages et inconvénients résumés dans le tableau suivant :

Avantages Inconvénients
  • Éclairage naturel uniforme et constant sans risque d’éblouissement pour les expositions au nord.
  • Ventilation intensive naturelle possible et efficace en règle générale.
  • Possibilité de combinaison d’une ventilation naturelle avec la fonction de désenfumage (exutoire de fumée sur certain châssis vitrés.
  • Support d’éventuels panneaux solaires photovoltaïques.
  • Récupération de surfaces internes contre les façades (pour le stockage par exemple).
  • Meilleure isolation que les voutes filantes ou les coupoles en général.
  • Une surface de déperdition plus importante.
  • Coûts de mise en œuvre de la toiture plus importants (cependant, partiellement compensés par la réduction des surfaces vitrées en façade).
  •  …

Les lanterneaux

Photo lanterneaux.

Les lanterneaux étaient et restent les ouvertures zénithales les plus répandues. On peut arriver à des performances énergétiques proches de celles des doubles vitrages plans par l’utilisation de polycarbonates double voire triple couche. Cependant, la surchauffe et l’éblouissement sont les ennemis du lanterneau. Pour limiter le risque d’éblouissement direct et la surchauffe, un vitrage opalin est recommandé. La transmission lumineuse du vitrage est cependant fortement diminuée et la relation avec l’extérieur altérée (plus de possibilités d’analyser la couleur du ciel).

De manière générale, l’ouverture zénithale avec un lanterneau présente des avantages et inconvénients résumés dans le tableau suivant :

Avantages Inconvénients
  • Éclairage naturel intéressant pour toutes les expositions.
  • Ventilation intensive naturelle possible et efficace en règle générale.
  • Possibilité de combinaison d’une ventilation naturelle avec la fonction de désenfumage (exutoire de fumée sur certains châssis vitrés.
  • Récupération de surfaces internes contre façades (pour le stockage par exemple).
  • Une surface de déperdition plus importante.
  • Coûts de mise en œuvre de la toiture plus importants (cependant, partiellement compensés par la réduction des surfaces vitrées en façade).
  • Risque de surchauffe et d’éblouissement direct.

Quantification de l’apport en éclairage naturel

Nous proposons ici, une étude théorique de l’apport en éclairage naturel de plusieurs solutions qui peuvent être envisagées dans un ateliers.

Quantitativement, l’apport en lumière naturelle au travers de différents types de baies vitrées passe par l’appréciation :

  • Du FLJ ou Facteur de Lumière du Jour. Le FLJ permet d’objectiver la qualité de la baie vitrée indépendamment de l’orientation, des conditions climatiques… On peut en tirer des enseignements quant à l’homogénéité de l’éclairage naturel, de la performance de la baie vitrée par rapport à sa taille, sa position dans la façade ou dans la toiture…
  • De l’autonomie en lumière du jour qui donne une idée relativement précise des consommations d’éclairage artificiel comme complément à l’éclairage naturel.

Un FLJ compris entre 3 et 5 % est en général un gage de bonne qualité de la lumière naturelle dans le local considéré. Dans la même optique, une autonomie en lumière naturelle de l’ordre de 50-60 % augure une bonne indépendance vis-à-vis de la lumière artificielle.

La quantification ne peut se réaliser que par l’utilisation d’outils de simulation dynamique en éclairage naturel. Des logiciels comme ECOTECH et DAYSIM.

Hypothèses de modélisation

La modélisation s’effectue en tenant compte de la volumétrie du projet de conception et des hypothèses sur :

  • L’horaire d’occupation : 06h00 à 22h00 ;
  • Le niveau d’éclairement : 300 lux à 0,80 m ;
  • Transmission lumineuse du vitrage : 70 % ;
  • Les coefficients de réflexion des parois internes :
  • Plafond : 40 %
  • Murs : 40 %
  • Dalle : 20 %

Simulation 1 : ouvertures verticales vers le nord en toiture

Schéma ouvertures verticales vers le nord en toiture.

Caractéristiques propres aux sheds

  • Surface nette éclairante : 99 m²
  • Surface nette éclairante/surface de la pièce : 10 %
  • Réflecteurs du plafond des sheds : 80 %

Facteur lumière du jour

Autonomie lumière du jour – 300 lux – 6h00 à 22h00

Que faut-il retenir ?

Analyse des résultats

FLJ (Facteur de Lumière du jour)*

DA (Autonomie en Lumière du Jour)*

1 < FLJ < 2 %

DA < 20 %

(*)

  • FLJ moyen (Facteur de Lumière du jour) sur l’ensemble de la surface considéré comme bon si 3 % < FLJ > 5 % ;
  • DA moyen (Autonomie en Lumière du Jour) sur l’ensemble de la surface considérée comme acceptable si DA > 50 %.

 Une zone d’ombre au niveau de la façade nord réduit fortement la performance globale du système de « sheds ».

Simulation 2 : Ouvertures verticales vers le nord en toiture + fenêtre verticale en façade

Schéma ouvertures verticales vers le nord en toiture.

Caractéristiques propres aux sheds

  • Surface nette éclairante : 124 m²
  • Surface nette éclairante/surface de la pièce : 13 %
  • Réflecteurs du plafond des sheds : 80 %

Facteur lumière du jour

Autonomie lumière du jour – 300 lux – 6h00 à 22h00

Que faut-il retenir ?

Analyse des résultats

FLJ (Facteur de Lumière du jour)*

DA (Autonomie en Lumière du Jour)*

2 < FLJ < 3 %

DA < 40 %

(*)

  • LJ moyen (Facteur de Lumière du jour) sur l’ensemble de la surface considéré comme bon si 3 % < FLJ > 5 % ;
  • DA moyen (Autonomie en Lumière du Jour) sur l’ensemble de la surface considérée comme acceptable si DA > 50 %.

Le placement d’un bandeau vitré en façade nord améliore permet de gommer les zones d’ombre. Globalement, le résultat est meilleur. Ceci dit, de manière pratique, tout dépend la hauteur à laquelle se situe ce bandeau, sachant que dans les ateliers toute surface vitrée en façade reste un inconvénient en termes d’exploitation des m² utiles.

Simulation 3 : ouvertures verticales vers le nord en toiture + fenêtre verticale en façade + optimisation

Schéma ouvertures verticales vers le nord en toiture - 2.

Caractéristiques propres aux sheds

  • Surface nette éclairante : 124 m² ;
  • Surface nette éclairante/surface de la pièce : 13 % ;
  • Réflecteurs du plafond des sheds : 80 % ;
  • Transmission lumineuse du vitrage 80 %.
  • Plafond : 60 %

Facteur lumière du jour

Autonomie lumière du jour – 300 lux – 6h00 à 22h00

Que faut-il retenir ?

Analyse des résultats

FLJ (Facteur de Lumière du jour)*

DA (Autonomie en Lumière du Jour)*

2,5 < FLJ < 5 %

DA < 40 %

(*)

  • LJ moyen (Facteur de Lumière du jour) sur l’ensemble de la surface considéré comme bon si 3 % < FLJ > 5 % ;
  • DA moyen (Autonomie en Lumière du Jour) sur l’ensemble de la surface considérée comme acceptable si DA > 50 %.

Tout en évitant l’éblouissement et les surchauffes, les sheds à vitrages clairs proposent une solution intéressante pour les ateliers. Le confort visuel y est assuré ! Pour autant que le système d’éclairage artificiel soit géré de manière efficace, les consommations électriques peuvent être réduites de manière significative.

Simulation 4 : voute filante – vitrage opalin  (TL 22 %)

Schéma voûte filante.

Caractéristiques propres aux lanterneaux

  • Surface nette éclairante : 157 m² ;
  • Surface nette éclairante/surface de la pièce : 16,3 % ;
  • Transmission lumineuse du vitrage : 22 %.
  • Plafond : 60 %

Facteur lumière du jour

Autonomie lumière du jour – 300 lux – 6h00 à 22h00

Que faut-il retenir ?

Analyse des résultats

FLJ (Facteur de Lumière du jour)*

DA (Autonomie en Lumière du Jour)*

1 < FLJ < 2 %

DA < 30 %

(*)

  • LJ moyen (Facteur de Lumière du jour) sur l’ensemble de la surface considéré comme bon si 3 % < FLJ > 5 % ;
  • DA moyen (Autonomie en Lumière du Jour) sur l’ensemble de la surface considérée comme acceptable si DA > 50 %.

Ce type de configuration ne donne pas lieu à des résultats encourageants. D’autant plus, qu’avec les lanterneaux, on n’évite pas les éblouissements et les surchauffes d’été. En pratique, les occupants des espaces de travail sont obligés de se protéger par des toiles horizontales. Lorsqu’elles sont fixes, l’effet d’éclairage naturel est perdu. La mise en place d’un système de gestion automatique coûte très cher !

Simulation 5 : voute filante – vitrage opalin  (TL 35 %)

Schéma voûte filante - 2.

Caractéristiques propres aux lanterneaux

  • Surface nette éclairante : 157 m² ;
  • Surface nette éclairante/surface de la pièce : 16,3 % ;
  • Transmission lumineuse du vitrage : 35 %.
  • Plafond : 60 %

Facteur lumière du jour

Autonomie lumière du jour – 300 lux – 6h00 à 22h00

Que faut-il retenir ?

Analyse des résultats

FLJ (Facteur de Lumière du jour)*

DA (Autonomie en Lumière du Jour)*

2 < FLJ < 3 %

DA < 45 %

(*)

  • LJ moyen (Facteur de Lumière du jour) sur l’ensemble de la surface considéré comme bon si 3 % < FLJ > 5 % .
  • DA moyen (Autonomie en Lumière du Jour) sur l’ensemble de la surface considérée comme acceptable si DA > 50 %.

L’augmentation de la transmission lumineuse améliore la situation, mais amplifie aussi l’inconfort d’éblouissement et l’inconfort thermique en été.

Conclusions

De manière générale, les sheds donnent des résultats très intéressants. D’autant plus que la qualité de la lumière naturelle captée par les sheds est excellente pour les raisons déjà évoquées précédemment, à savoir :

  • la source d’éclairage naturel diffuse est relativement constante et pas éblouissante ;
  • les surchauffes dues aux apports directs sont évitées.

Envisager le placement d’un bandeau vitré en façade nord et une augmentation du coefficient de réflexion du plafond amélioration les performances des sheds ;

L’utilisation des lanterneaux permet d’approcher les critères de FLJ et ALJ envisagés (FLJ compris entre 3 et 5 %, ALJ > 50 %). Cependant, l’éblouissement doit être maîtrisé sachant que le rayonnement solaire direct est limité, mais toujours présent. De plus, les surchauffes potentielles ne seront pas évitées.


Quantification en éclairage artificiel

Partant du principe que le confort lumineux doit être assuré en présence ou pas d’éclairage naturel, un complément d’éclairage artificiel est nécessaire. Normativement, le dimensionnement de l’éclairage artificiel s’effectue sans les apports de lumière naturelle. La démarche énergétique d’un système d’éclairage artificiel réside donc dans sa capacité à moduler la puissance installée en fonction de l’éclairage naturel. En effet, pour autant qu’il n’y ait pas d’éblouissement, meilleure l’autonomie en lumière du jour sera, moins fort sera le poids des consommations d’éclairage artificiel pour donner le complément de confort nécessaire.

Dans le cas de l’atelier considéré, le choix du type d’éclairage artificiel et surtout du type de luminaire, passe par une étude de type Dialux permettant de comparer des luminaires entre eux.

Choix du type de luminaire

Quel type de lampe ?

Dans l’atelier de hauteur inférieure à 7-8 m, deux types de source lumineuse ont été envisagées, à savoir :

  • les lampes aux halogénures métalliques ;
  • les tubes fluorescents.

Photo lampes aux halogénures métalliques.

Luminaire à lampe aux halogénures métalliques.

Photo luminaire à lampe aux halogénures métalliques.

Luminaire à tubes fluorescents.

 Quel type de luminaire ?

Luminaire à lampe aux halogénures métalliques.

Luminaire à tubes fluorescents.

Une étude technico-économique peut être réalisée de façon à pouvoir sélectionner la meilleure solution. Il en ressort, que les luminaires à tubes fluorescents sont à préférer. Les principales raisons sont les suivantes :

  • Une grande efficacité énergétique,
  • Un très bon rendu des couleurs,
  • Une durée de vie importante,
  • Un faible coût d’investissement.

De plus, si on les compare aux lampes aux halogénures métalliques, on constate que :

  • Leur faible flux lumineux (4.300 lm pour une lampe de 49 W) les rend moins éblouissantes que les lampes aux halogénures ;
  • De même, elles nécessitent l’installation d’un plus grand nombre de lampes. On obtiendra ainsi une plus grande uniformité d’éclairement qu’avec des lampes à décharge haute pression et une réduction des ombres portées ;
  • Vu le grand nombre de points lumineux, si une lampe est défectueuse, elle ne laissera pas une tache sombre au sol en attendant d’être remplacée ;
  • Elles peuvent être dimées facilement et permettent donc une gestion de commande plus perfectionnée.

Choix du système d’éclairage

En fonction de la géométrie de l’atelier et pour des raisons de modularité, de flexibilité et de rendement, une solution est privilégiée :

  • Une base de 4 rails de ligne lumineuse (utilisé à titre d’exemple dans la modélisation) traversant le hall. Ces rails ont été fixés au-dessus du pont roulant ;
  • Les luminaires sont alors attachés simplement par des verrous quart de tour.

Le câblage spécialement conçu et intégré d’usine dans le rail porteur du luminaire révolutionne la méthode d’installation, la rend variable, nettement plus rapide et plus simple.

 

Coupe transversale d’un rail précablé et luminaire adapté au rail profilé pour un montage rapide.

  

Source : Zumtobel.

Évaluation du niveau d’éclairage artificiel

Modélisation

Schéma modélisation.

La modélisation de l’éclairage artificiel est réalisée pour un niveau d’éclairement souhaité de 300 lux sur base des hypothèses suivantes :

  • Hauteur du plan de travail : 0,80 m
  • Facteur d’entretien : 0,70
  • Facteur de réflexion :
  • Sol : 0,2
  • Mur : 0.5
  • Toit : 0,5
  • Niveau d’éclairement souhaité de 300 lux

 Simulation

  

liste des luminaires
Quantité Désignation (Facteur de maintenance) φ (lm) P (W)
1 60 Tubes fluorescents sur rails lumineux 2 x 49 W T16 8 600 109
Total 516 000 6 540
Puissance installée spécifique : 6,81 W/m² (surface au sol 960 m²)
Puissance installée spécifique : 2,12 W/m²/100 lux (surface au sol 960 m²)

Adaptabilité

La principale caractéristique de ce type d’installation sur rail est de pouvoir accepter tous les luminaires de la gamme et donc on peut alterner différente puissance et dimension de tube.

Il est donc possible d’adapter le nombre et le type de luminaire pour augmenter le niveau d’éclairement souhaité en un point en fonction de l’activité.

Évaluation des consommations d’énergie

L’influence d’une gestion en fonction de la lumière du jour est évaluée, à partir du logiciel LIGHTSWITCH, selon le niveau d’éclairement souhaité et selon le type d’ouverture prévue en toiture.

On considère que l’éclairage est allumé tout les jours de la semaine de 6h00 à 22h00. Le niveau d’éclairement maintenu est de 300 lux sur l’ensemble de l’espace.

Lumière du jour

En conception, l’éclairage est dimensionné sans prendre en compte l’apport de lumière naturelle. Par contre, une gradation automatique commandée en fonction de la lumière du jour permet d’adapter la puissance de l’éclairage en fonction de l’apport de l’éclairage naturel. Un capteur enregistre la quantité de lumière du jour et réduit le flux lumineux de l’éclairage en fonction de leur position par rapport à la fenêtre.

Maintenance control

Les installations d’éclairage doivent être surdimensionnées pour pouvoir remplir les dispositions de la norme EN 12464 en matière d’éclairement minimal à maintenir durant toute l’utilisation. C’est pourquoi on calcule généralement une réserve très large, vu que l’éclairement diminue au fur et à mesure du vieillissement, de l’encrassement des luminaires, de l’encrassement de la pièce et de la durée de vie de la lampe.

Des installations de gestion centralisée permettent de piloter les lampes de manière à maintenir toujours le niveau d’éclairement à la valeur requise. Ainsi seule l’énergie absolument nécessaire est consommée. Des éclairements plus élevés permettent en plus d’optimiser les intervalles de maintenance.

Sans maintenance Control
Un flux lumineux trop élevé et une forte consommation en permanence.

Avec maintenance Control
Un flux lumineux constant et une consommation réduite.
Calculé sur une période de 15 ans, cette fonction permet d’économiser
jusqu’à un tiers des frais d’exploitation des luminaires et en même temps de rallonger sensiblement les intervalles d’entretien.

Le facteur de maintenance considéré pour le dimensionnement de l’éclairage est de 0,70. L’éclairage est donc surdimensionné de 30 %. Le maintien d’un flux constant permet d’économiser de l’ordre de 10 %.

Consommations énergétiques

Suivant les différentes configurations d’éclairage naturel envisagées ci-dessus, les consommations énergétiques de l’éclairage artificiel sont simulées :

Puissance installée : 7 W/m² Consommation annuelle théorique d’éclairage artificiel selon le type de gestion
Gestion en fonction d’un horaire Gestion automatique de la lumière du jour sur bas d’un Heliomètre positionné Gestion automatique de la lumière du jour sur bas d’un Heliomètre positionné + maintient du flux constant
Alt 1 Éclairage zénithal nord – vitrage sélectif 30,0 kWh/m².an 25,0 kWh/m².an 16,7 % 22,7 kWh/m².an 24,3 %
Alt 2 Éclairage zénithal nord + bandeau lumineux en façade nord – vitrage sélectif 30,0 kWh/m².an 22,4 kWh/m².an 25,3 % 20,4 kWh/m².an 32,0 %
Alt 3 Éclairage zénithal nord + bandeau lumineux en façade nord – vitrage clair – parois claires 30,0 kWh/m².an 20,2 kWh/m².an 32,7 % 18,5 kWh/m².an 38,3 %
Alt 4 Éclairage zénithal coupole  – vitrage translucide (TL 22 %) + parois claires 30,0 kWh/m².an 24,3 kWh/m².an 19 % 22,1 kWh/m².an 26,3 %
Alt 5 Éclairage zénithal coupole  – vitrage translucide (TL 35 %) + parois claires 30,0 kWh/m².an 19,6 kWh/m².an 34,7 % 18 kWh/m².an 40 %

 

D’un point de vue consommation énergétique, les alternatives 3 et 5 avec une gestion automatique par rapport à la lumière du jour et un maintien du flux constant sont intéressantes. Cependant, il faut rappeler que d’un point de vue confort visuel (éblouissement) et thermique (surchauffe d’été), l’alternative 3 avec les sheds orientés au nord est celle qui donne les meilleurs résultats.

Choisir l’emplacement des luminaires dans les commerces

Les situations sont tellement nombreuses dans les commerces qu’il est impossible de donner une règle générale permettant de positionner idéalement les luminaires.

Parmi les caractéristiques à ne pas perdre de vue, la hauteur des rayons est d’une grande importance. Elle influencera les niveaux d’éclairement et l’uniformité de l’éclairage général. Dans le cas de rayonnage haut, comme ceux que l’on retrouve dans les supermarchés, il faudra bien tenir compte de la position relative des luminaires par rapport aux rayonnages. Le dimensionnement devra être réalisé par un logiciel de calcul permettant de prendre en compte la position et la taille de ces meubles.

Régulation du ventilo-convecteur deux tubes – deux fils – Schéma 1

Comment réguler le ventilo ?

– schéma 1 »» [0] [1]

Régulation du ventilo-convecteur deux tubes - deux fils - Schéma 1

La production frigorifique avec stockage de glace.

Schéma 1

L’équipement frigorifique peut être complété par un bac à glace, permettant de stocker du froid la nuit au moment où l’électricité est moins chère, pour l’utiliser le jour par la fonte de la glace. Une vanne trois voies mélangeuse permet de réguler la température de l’eau glacée lors de la décharge du stockage.

Régulation du ventilo-convecteur deux tubes – deux fils – Schéma 0

Comment réguler le ventilo ?

– schéma 0 »» [0] [1]

Régulation du ventilo-convecteur deux tubes - deux fils - Schéma 0

La régulation du ventilo-convecteur deux tubes – deux fils.

> Schéma 0

Une sonde dans la prise d’air permet de commander soit le débit d’alimentation de la batterie froide, soit l’alimentation de la résistance électrique.

Régulation de l’alimentation du ventilo-convecteur quatre tubes – Schéma 1

Comment réguler l’alimentation en eau chaude/eau glacée ?

– schéma 1 »» [0] [1]

Schéma 1

À cet équipement frigorifique peut être adjoint un bac à glace, permettant de stocker du froid la nuit au moment où l’électricité est moins chère, pour l’utiliser le jour par la fonte de la glace.

La production peut aussi être assurée par une machine frigorifique dont on récupère la chaleur au condenseur : à ce moment, la chaleur captée dans les locaux à refoidir est récupérée dans les locaux à réchauffer! C’est la situation rencontrée en mi-saison. L’installation est alors particulièrement économe puisque seule la consommation des compresseurs est à fournir.

En plein été, la dissipation de chaleur  se fait par un condenseur traditionnel (dit condenseur de rejet). En plein hiver, une chaudière d’appoint reste nécessaire pour vaincre la forte demande.

Régulation de l’alimentation du ventilo-convecteur quatre tubes – Schéma 0

Comment réguler l’alimentation en eau chaude/eau glacée ?

– schéma 0 »» [0] [1]

 La régulation du ventilo-convecteur quatre tubes.

> Schéma 0 : schéma de principe d’une installation ventilos 2 tubes.

La production de chaleur se fait, par exemple, par la chaudière du bâtiment.

La température de l’eau chaude distribuée est alors modulée en fonction de la température extérieure, via la courbe de chauffe du régulateur.

La production d’eau glacée est réalisée par la machine frigorifique. On y rencontre généralement une distribution à un régime constant du type aller 6° – retour 11°, mais les accro’s de l’URE savent qu’il y a là un potentiel d’énergie à récupérer (en augmentant la température de l’eau glacée, on diminue la consommation latente).

Régulation du ventilo-convecteur quatre tubes – Schéma 4

Comment réguler le ventilo ?

– schéma 4 »» [0] [1] [2] [3] [4]

Régulation du ventilo-convecteur quatre tubes - Schéma 4

La régulation vannes 2 voies (vitesse variable).

> schéma 4

La pompe travaille à vitesse variable, et maintient une pression constante dans le réseau. Ceci est nettement plus économique mais suppose qu’une protection des installations de production soit prévue lorsque le débit d’irrigation devient faible : un bypass pour la chaudière et un ballon tampon pour la machine frigorifique.

Régulation du ventilo-convecteur quatre tubes – Schéma 3

Comment réguler le ventilo ?

– schéma 3 »» [0] [1] [2] [3] [4]

Régulation du ventilo-convecteur quatre tubes - Schéma 3

La régulation par vannes deux voies (soupape différentielle).

2° Régulation du circuit hydraulique

Dans les circuits sans vannes ou avec des vannes à trois voies, le débit hydraulique total de l’installation est constant.

Par contre, dans les installations avec vannes deux voies, deux solutions sont possibles

> schéma 3

Une vanne à décharge (encore appelée vanne à soupape différentielle) est placée en parallèle sur le réseau de distribution. La pompe est protégée, elle travaille à débit constant, mais la consommation est constante également !

Régulation du ventilo-convecteur quatre tubes – Schéma 2

Comment réguler le ventilo ?

– schéma 2 »» [0] [1] [2] [3] [4]

Régulation du ventilo-convecteur quatre tubes - Schéma 2

La régulation par réglage de la vitesse du ventilateur.

> schéma 2

Variante : il existe des appareils pour lesquels la sélection de la vitesse du ventilateur est réalisée automatiquement en fonction de l’écart de température par rapport à la consigne (ce sera par exemple le cas pour des appareils ne disposant pas de vanne de réglage sur le débit d’eau).

Si plusieurs ventilos sont prévus dans un même local, il est utile de les faire fonctionner en maître-esclaves, de telle sorte que l’un ne fasse pas du froid quand l’autre fait du chaud !

Régulation du ventilo-convecteur quatre tubes – Schéma 1

Comment réguler le ventilo ?

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Régulation du ventilo-convecteur quatre tubes - Schéma 1

La régulation par vannes trois voies.

1°  régulation de la température

> schéma 1

Une sonde de température est insérée à la prise d’air. En fonction de l’écart à la consigne, on module l’ouverture d’une vanne à trois voies, et donc le débit d’eau chaude (hiver) ou d’eau glacée (été).  Il s’agit généralement d’un régulateur à action progressive. Ce régulateur peut commander plusieurs ventilos d’un même local.

On remarque la présence d’une zone neutre (minimum 2 degrés) pour laquelle l’installation n’est plus alimentée, évitant ainsi le pompage entre chaud et froid. Un agrandissement de cette zone neutre permet des économies d’énergie.

Ceci étant dit, l’occupant peut également agir sur la vitesse du ventilateur pour donner ou non de la pêche à l’émetteur. En pratique, il n’acceptera le bruit de la grande vitesse que pour la relance du matin en hiver ou pendant les canicules en été.

Régulation du ventilo-convecteur quatre tubes – Schéma 0

Comment réguler le ventilo ?

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Régulation du ventilo-convecteur quatre tubes - Schéma 0

La régulation du ventilo-convecteur quatre tubes.

> schéma 0 : schéma de principe d’une régulation du ventilo-convecteur quatre tubes.

Régulation de l’alimentation du ventilo-convecteur deux tubes – Schéma 6

Comment réguler l’alimentation en eau chaude/eau glacée ?

– schéma 6 »» [0] [1] [2] [3] [4] [5] [6]

 Distribution par zone (avec circulateur propre).

> schéma 6 : découpage par zone et ciculateur par zone

C’est une variante du schéma précédent.

Régulation de l’alimentation du ventilo-convecteur deux tubes – Schéma 5

Comment réguler l’alimentation en eau chaude/eau glacée ?

– schéma 5 »» [0] [1] [2] [3] [4] [5] [6]

 Distribution par zone (avec circulateur commun).

2ème solution : alimentation chaud et froid

> schéma 5 : découpage par zone et circulateur commun

L’inconvénient des ventilos à deux tubes, c’est l’uniformité de la température de distribution de l’eau dans tous les bureaux. De là, le souhait de découper l’installation par zones : la zone en façade Sud, la zone de la salle de conférence,…
Des vannes de commutation sont alors placées à l’entrée et à la sortie de chaque zone. Des consignes différentes sont alors possibles pour chaque local, mais le passage de la distribution d’eau glacée à la distribution d’eau chaude est fait en même temps pour tous les locaux de la zone, … après accord syndical !

En pratique, un régulateur agit sur base d’une sonde de température extérieure, une sonde d’ensoleillement et d’une sonde de compensation d’ambiance dans un local témoin,…généralement chez le chef !

Régulation de l’alimentation du ventilo-convecteur deux tubes – Schéma 4

Comment réguler l’alimentation en eau chaude/eau glacée ?

– schéma 4 »» [0] [1] [2] [3] [4] [5] [6]

 Production chaud/froid par machine réversible.

> schéma 4 : machine frigorifique réversible

La production peut aussi être assurée par une machine frigorifique réversible : lors du changement été/hiver, le sens de circulation du fluide frigorigène s’inverse, et une pompe à chaleur air-eau est créée. Un appoint de chaleur sera nécessaire pour vaincre la pointe hivernale.

Régulation de l’alimentation du ventilo-convecteur deux tubes – Schéma 3

Comment réguler l’alimentation en eau chaude/eau glacée ?

– schéma 3 »» [0] [1] [2] [3] [4] [5] [6]

Production frigorifique avec stockage nocturne.

> schéma 3 : stockage de frigories

À l’équipement frigorifique peut être adjoint un bac à glace, permettant de stocker du froid la nuit au moment où l’électricité est moins chère, pour l’utiliser le jour par la fonte de la glace.

Régulation de l’alimentation du ventilo-convecteur deux tubes – Schéma 2

Comment réguler l’alimentation en eau chaude/eau glacée ?

– schéma 2 »» [0] [1] [2] [3] [4] [5] [6]

En hiver, alimentation en eau chaude.

> schéma 2 : situation hiver

La production de chaleur se fait souvent par la chaudière du bâtiment. La température de l’eau chaude distribuée est alors très souvent modulée en fonction de la température extérieure, via la courbe de chauffe du régulateur.

On sera attentif à ce que le basculement froid/chaud se fasse avec un battement suffisamment large pour éviter un phénomène de pompage eau chaude/eau glacée et des pertes d’énergie par mélange eau chaude – eau froide…

Régulation de l’alimentation du ventilo-convecteur deux tubes – Schéma 1

Comment réguler l’alimentation en eau chaude/eau glacée ?

– schéma 1 »» [0] [1] [2] [3] [4] [5] [6]

 En été, alimentation en eau glacée.

1ère solution : alimentation chaud ou froid

> schéma 1 : situation été

La commutation eau glacée/eau chaude est réalisée via deux vannes 3 voies de commutation, encore appelées « change over ». Elles peuvent être commandées manuellement ou automatiquement (en fonction de la température extérieure et de l’ensoleillement).

La production d’eau glacée est réalisée par la machine frigorifique. On prévoit généralement une distribution à régime constant du type aller 6° – retour 11°, mais les accro’s de l’URE savent qu’il y a là un potentiel d’énergie à récupérer (en augmentant la température de l’eau glacée, on diminue la consommation latente) !

Régulation de l’alimentation du ventilo-convecteur deux tubes – Schéma 0

Comment réguler l’alimentation en eau chaude/eau glacée ?

– schéma 0 »» [0] [1] [2] [3] [4] [5] [6]

La régulation du ventilo-convecteur deux tubes.

schéma 0  : schéma de principe d’une installation ventilos 2 tubes.

Régulation du ventilo-convecteur deux tubes – Schéma 4

Comment réguler le ventilo ?

– schéma 4 »» [0] [1] [2] [3] [4]

Régulation du ventilo-convecteur deux tubes - Schéma 4

La régulation de pression du réseau par variation de vitesse du circulateur.

> schéma 4

Soit la pompe travaille à vitesse variable, en maintenant une pression constante dans le réseau. Ceci est nettement plus économique mais suppose une protection des installations de production lorsque le débit d’irrigation devient faible : un bypass pour la chaudière et un ballon tampon pour la machine frigorifique.

Régulation du ventilo-convecteur deux tubes – Schéma 3

Comment réguler le ventilo ?

– schéma 3 »» [0] [1] [2] [3] [4]

Régulation du ventilo-convecteur deux tubes - Schéma 3

La  régulation de la pression du réseau par soupape différentielle.

2° Régulation des débits

Dans les circuits sans vannes ou avec des vannes à trois voies, le débit hydraulique total de l’installation est constant (grâce à la vanne de réglage placée sur le bypass).

Par contre, dans les installations avec vannes deux voies, deux solutions sont possibles :

> schéma 3

Soit une vanne à décharge (encore appelée vanne à soupape différentielle) est placée en parallèle sur le réseau de distribution. La pompe est protégée, elle travaille à débit constant, mais la consommation est constante également !

Régulation du ventilo-convecteur deux tubes – Schéma 2

Comment réguler le ventilo ?

– schéma 2 »» [0] [1] [2] [3] [4]

Régulation du ventilo-convecteur deux tubes - Schéma 2

La régulation par action sur la vitesse du ventilateur.

> schéma 2

La vitesse du ventilateur est cette fois réalisée automatiquement en fonction de l’écart de température par rapport à la consigne. La température de l’eau (froide ou chaude) est alors constante. Ce système est très bon marché.

L’avantage de ce système est de limiter le coût de fonctionnement du ventilateur. Mais l’inconvénient est de créer des trains d’air chaud/d’air froid, surtout si le ventilateur n’a qu’une seule vitesse (fonctionnement en tout ou rien)… un différentiel de 4° est alors parfois rencontré, ce qui n’est pas très confortable !

De l’eau trop chaude augmente ce différentiel ainsi que les pertes par convection naturelle lors de l’arrêt du ventilateur…

Dans ce schéma, il est utile de placer la sonde thermostatique dans l’ambiance : si elle était placée dans la reprise d’air, il faudrait laisser le ventilateur en 1ère vitesse même lorsque la température ambiante est en plage neutre…!

Régulation du ventilo-convecteur deux tubes – Schéma 1

Comment réguler le ventilo ?

– schéma 1 »» [0] [1] [2] [3] [4]

Régulation du ventilo-convecteur deux tubes - Schéma 1

La régulation du débit par vanne trois voies.

1° Régulation de température.

>  schéma 1

Une sonde de température est insérée à la prise d’air. En fonction de l’écart à la consigne, on module l’ouverture d’une vanne à trois voies, et donc le débit d’eau chaude (hiver) ou d’eau glacée (été).

Il s’agit généralement d’un régulateur à action progressive, qui peut commander plusieurs ventilos d’un même local.

Astuce ! En hiver, plus le local est froid, plus il faut ouvrir la vanne d’eau chaude. En été, c’est l’inverse, c’est  la montée en température qui doit ouvrir la vanne d’eau glacée…

Pour commuter de la rampe « chaud » vers la rampe « froid », on agira via un thermostat d’inversion dont la sonde détecte « la saison » en fonction de la température de l’eau du réseau ! La rampe peut également être inversée par un commutateur manuel, ou par un signal de la Gestion Technique Centralisée du bâtiment.

Ventilo_2v3-fs.gif (1820 octets)

On constate la présence d’une zone neutre (minimum 2 degrés) pour laquelle l’installation n’est plus alimentée.

Ceci étant dit, l’occupant peut également agir sur la vitesse du ventilateur pour donner ou non de la pêche à l’émetteur.

En pratique, il n’accepte le bruit de la grande vitesse que pour la relance du matin en hiver ou pendant les canicules en été (« bruit ou sueur, il faut choisir » !…).

Régulation du ventilo-convecteur deux tubes – Schéma 0

Comment réguler le ventilo ?

– schéma 0 »» [0] [1] [2] [3] [4]

Régulation du ventilo-convecteur deux tubes - Schéma 0

La régulation du ventilo-convecteur deux tubes.

Stockage de glace dans les bacs à nodules – schéma 4

Le stockage de glace dans les bacs à nodules – schéma 4 »» [1] [2] [3] [4]

> schéma 4 : déstockage seul
La machine frigorifique est arrêtée.

Stockage de glace dans les bacs à nodules – schéma 3

Le stockage de glace dans les bacs à nodules – schéma 3 »» [1] [2] [3] [4]

> schéma 3 : déstockage et production directe
La puissance frigorifique est inférieure à la puissance appelée par les batteries froides (en fin d’après-midi , par exemple).
Les deux pompes sont en service et la vanne trois voies régule pour maintenir une température de départ de l’eau glacée constante.
Puisque le débit de distribution est supérieur au débit de production, le solde est assuré par le passage du fluide au travers du stockage qui se décharge.

Stockage de glace dans les bacs à nodules – schéma 2

Le stockage de glace dans les bacs à nodules – schéma 2 »» [1] [2] [3] [4]

> schéma 2 : stockage et production directe
La puissance frigorifique est supérieure à la puissance appelée par les batteries froides (en début de journée, par exemple).
La pompe de distribution P2 est en service et la vanne trois voies régule pour maintenir une température de départ de l’eau glacée constante.
Puisque le débit de distribution est inférieur à celui pulsé par la pompe de production P1, le solde du débit de production remonte dans le réservoir de stockage.

Stockage de glace dans les bacs à nodules – schéma 1

Le stockage de glace dans les bacs à nodules – schéma 1 »» [1] [2] [3] [4]

4 régimes de fonctionnement sont proposés :

> schéma 1 : le stockage seul
Le réseau de distribution n’est pas demandeur (la nuit, par exemple). La pompe de distribution P2 est arrêtée. La vanne trois voies est fermée.
Le groupe frigorifique refroidit les nodules qui se cristallisent progressivement, de la périphérie vers le centre. La température à l’évaporateur reste stable.
La puissance frigorifique appelée par le réservoir diminue progressivement, suite au gel des nodules. Les nodules étant gelés, le groupe frigorifique va provoquer une diminution rapide de la température de la boucle de fluide refroidissant. Cette chute de température sera détectée par le thermostat de régulation qui va arrêter le groupe frigorifique, arrêter la pompe et fermer la vanne d’arrêt.

Stockage de glace dans les bacs à faisceaux tubulaires – schéma 3

Le stockage de glace dans les bacs à faisceaux tubulaires – schéma 3 »» [1] [2] [3]

> schéma 3
le circuit présenté au schéma 3 permet une autre solution : l’usage d’un réservoir à glace à la pression atmosphérique.
L’échangeur intermédiaire permet la séparation du circuit de distribution sous pression du circuit du bac à glace ouvert.

Stockage de glace dans les bacs à faisceaux tubulaires – schéma 2

Le stockage de glace dans les bacs à faisceaux tubulaires – schéma 2 »» [1] [2] [3]

> schéma 2

le schéma 2 présente la phase de fonte de la glace.

Un tel circuit permet à la fois le déstockage du réservoir et la production frigorifique instantanée.

L’échangeur intermédiaire permet de séparer le circuit de distribution rempli d’eau, du circuit de production rempli d’eau glycolée, ce qui diminue l’importance du volume de glycol à mettre en jeu.

On pourra également s’inspirer du schéma du stockage de glace dans les bacs à nodules qui permet plus de variantes dans la régulation.

Stockage de glace dans les bacs à faisceaux tubulaires – schéma 1

Le stockage de glace dans les bacs à faisceaux tubulaires – schéma 1 »» [1] [2] [3]

> schéma 1
Le schéma 1 présente la phase de prise en glace.

Stockage d’eau glacée – schéma 3

Le stockage d’eau glacée – schéma 3 »» [1] [2] [3]

schéma 3 
Le ballon de stockage est un élément tampon intermédiaire, séparant le circuit de production de l’eau glacée du circuit de l’utilisation.
» les deux circuits sont découplés hydrauliquement, chacun disposant de sa propre pompe. Le ballon se comporte comme une bouteille de découplage hydraulique (casse pression).

Stockage d’eau glacée – schéma 2

Le stockage d’eau glacée – schéma 2 »» [1] [2] [3]

schéma 2 
Le ballon de stockage est placé en série, sur le départ de l’eau glacée vers les batteries froides.
» la température de l’eau d’alimentation des batteries froides est stable.

Stockage d’eau glacée – schéma 1

Le stockage d’eau glacée – schéma 1 »» [1] [2] [3]

schéma 1 
Le ballon de stockage est placé en série, sur le retour d’eau glacée des batteries froides.
» le fonctionnement du groupe frigorifique est stable.

Prescriptions relatives à l’éclairage dans les commerces

Prescriptions relatives à l'éclairage dans les commerces


Zone de rangement en rayonnage

Il est utile de pouvoir connaître les niveaux d’éclairement recommandé suivant l’ergonomie de travail (le confort de la tâche de travail).

Dans la norme NBN EN 12464-1, on établit une nomenclature dans laquelle on retrouve pour différents locaux des bâtiments du tertiaire, entre autres, les paramètres suivants :


Zone de rangement en rayonnage

Type d’intérieur, tâche ou activité Em (lux) UGR Uo Ra Remarques
Allées centrales : non occupées 20 0,40 40

Eclairement au niveau du sol.

Allées centrales : occupées 150 22 0,40 60 Eclairement au niveau du sol.

Magasin de vente au détail

Type d’intérieur, tâche ou activité

Em (lux) UGR Uo Ra

Remarques

Zones de vente 300 22 0,40 80
Zones des caisses 500 19 0,60 80
Table d’emballage 500 19 0,60 80

Parcs de stationnement de voitures (couvert)

Type d’intérieur, tâche ou activité

Em (lux) UGR Uo Ra

Remarques

Rampes d’entrée et de sortie (de jour) 300 25 0,40 40

1. Eclairement au niveau du sol.

2. Les couleurs de sécurités doivent être identifiables.

Rampes d’entrées et de sortie (de nuit) 75 25 0,40 40

1. Eclairement au niveau du sol.

2. Les couleurs de sécurités doivent être identifiables.

Voies de circulation 75 25 0,40 40

1. Eclairement au niveau du sol.

2. Les couleurs de sécurités doivent être identifiables.

Exigences de base générales pour les lieux de travail

Exigences de base générales pour les lieux de travail

Depuis le 2 mai 2019, plusieurs articles du code du bien-être au travail ont été abrogés et remplacés par l’Arrêté royal fixant les exigences de base générales auxquelles les lieux de travail doivent répondre.

L’entrée en vigueur du nouvel Arrêté royal au 31 mai 2019, implique des modifications portant sur :

  • la définition du local de travail
  • sur les sources possibles de pollution et ses conséquences sur :
  1. le niveau de CO
  2. l’humidité
  3. les changements de température
  4. l’application de mesures de contrôle détaillées de la part de l’employeur

L’article 1er. L’article I.1-4 du code du bien-être au travail complète certains éléments comme la définition du « local de travail ». Il le définit par un local dans lequel se trouve un poste de travail.

Parmi les autres changements qu’implique cette modification, insistons sur les points qui concernent la ventilation aux articles III.1-34 et III.1-36 du code.

L’article III.1-34 précise désormais les sources possibles de pollution telles que :

  • la présence et l’activité physique de personnes
  • la présence de produits et matériaux dans les locaux de travail, tels que des matériaux de construction, le revêtement du sol et les décorations, le mobilier, les plantes et animaux, les équipements techniques, les appareils, outils et machines présents
  • l’entretien, la réparation et le nettoyage des lieux de travail
  • la qualité de l’air apporté par infiltration et ventilation, pollution et fonctionnement des systèmes de ventilation, de traitement de l’air et de chauffage.

Alors qu’il n’était imposé, lors de l’arrêté de 2012, qu’un renouvellement suffisant de l’air afin de garantir sa bonne qualité sur le lieu de travail, aujourd’hui, l’employeur est tenu d’analyser les risques de pollution de l’air et leurs sources via :

  • des inspections visuelles
  • le contrôle des installations et des documents avec la possible participation des travailleurs
  • des mesurages et / ou calculs si nécessaires

Alors que l’article 36 prévoyait uniquement que l’employeur prenne les mesures techniques et organisationnelles nécessaires pour que la concentration de CO dans les locaux de travail soit inférieure à 800 ppm, à moins qu’il ne puisse démontrer que c’est impossible pour des motifs objectifs et dûment justifiés et que, dans tous les cas, la concentration de CO dans ces locaux de travail ne peut jamais dépasser 1200 ppm, l’article 34 détaille désormais :

  • les limites de concentration de CO2 à ne pas dépasser, généralement inférieure à 900 ppm
  • le cas échéant, un débit de ventilation prescrit un minimum de 40 m3 d’air par heure et par personne présente
  • le type de mesures à prendre

En dérogation au premier alinéa, l’employeur est soumis à des exigences spécifiques s’il ne peut pas garantir une concentration de CO2 dans les locaux de travail inférieure à 1200 ppm ou qu’un débit minimal de ventilation de 25 3 par heure et par personne soit respecté :

  • 1° Il doit démontrer des résultats d‘analyse de risques. En effet, les travailleurs doivent bénéficier d’un niveau équivalent ou meilleur de protection en ce qui concerne la qualité de l’air intérieur, du fait que les sources de pollution visées au § 2, 2° à 4° soient éliminés ou considérablement réduits, par exemple par l’utilisation de matériaux à faible émission.
  • 2° L’employeur a demandé l’avis préalable du conseiller en prévention compétent et du comité.
    La concentration de CO2 dans les locaux de travail est considérée comme étant généralement inférieure à 900 ppm ou 1200 ppm respectivement, si la concentration de CO2 reste inférieure à cette valeur pendant 95 % de la durée d’utilisation, calculée sur une durée maximale de 8 heures, et en supposant une concentration extérieure de 400 ppm. Si les mesures indiquent que la concentration extérieure dépasse 400 ppm, la différence entre 400 ppm et la concentration extérieure réelle peut être prise en compte.

Le paragraphe 4 concerne les locaux de travail qui concernent des bâtiments ou parties de bâtiments, construits, transformés ou rénovés avec un permis de bâtir demandé après le 1er janvier 2020. Dans ce cas de figure, l’employeur prend les mesures techniques et/ou organisationnelles nécessaires pour satisfaire aux exigences fixées au § 3.

S’il ne savait pas correspondre aux exigences en question, l’employeur doit établir :

  • un plan d’action en collaboration avec le conseiller en prévention
  • des mesures à court, moyen ou ou long terme
  • un calendrier de mises en œuvre de ces mesures

Le but étant de veiller à améliorer la qualité de l’air et à satisfaire aux exigences fixées au § 3 à brève échéance. Les résultats de l’analyse des risques visée au § 2 et le plan d’action devront être repris dans le plan global de prévention.

L’article III.1-36 du code du bien-être au travail a également été modifié. Il ne suffit plus à l’employeur de veiller à des locaux de travail disposant d’air neuf en quantité suffisante. L’art. 36 se voit ajouter des mentions sur le taux d’humidité dans l’air :

Au paragraphe 2, les systèmes avec des installations d’humidification ou de déshumidification doivent garantir une humidité relative dans l’air sur une journée de travail comprise entre 40 et 60 % sauf si ce n’est pas possible pour des raisons techniques ou liées à l’activité professionnelle dans ce même local. Ces dernières raisons devront être dûment justifiées par l’employeur.

En effet, une exception permet donc que le taux d’humidité de l’air se situe entre 35 et 70 % à condition que l’employeur démontre que l’air ne contient aucun agent chimique ou biologique qui comporterait un risque pour la santé et la sécurité des personnes présentes sur le lieu de travail.

Tel que le prévoyait déjà la modification de l’arrêté de 2012, les articles suivants restent en vigueur :

Art. 37. L’aération se fait de façon naturelle ou au moyen d’une installation d’aération.

Art. 38. Si une installation d’aération est utilisée, notamment des installations de conditionnement d’air ou de ventilation mécanique, celle-ci doit répondre aux conditions suivantes :

1° elle est construite de façon à ce qu’elle disperse de l’air neuf, qui est répandu de façon homogène dans les locaux de travail ;

2° elle est construite de façon à ce que les travailleurs ne soient pas exposés à des nuisances dues aux fluctuations de température, aux courants d’air, au bruit ou aux vibrations ;

3° elle est conçue de façon à ce que l’humidité relative moyenne de l’air pour une journée de travail soit comprise entre 40 et 60 %, à moins que cela ne soit impossible pour des raisons techniques ;

4° elle est entretenue de façon à ce que tout dépôt de souillure et toute pollution ou contamination de l’installation soit évité ou que cette souillure puisse être éliminée rapidement ou que l’installation puisse être assainie, afin que tout risque pour la santé des travailleurs dû à la pollution ou à la contamination de l’air respiré soit évité ou réduit ;

5° un système de contrôle doit signaler toute panne ;

6° l’employeur prend les mesures nécessaires pour que l’installation soit contrôlée régulièrement par une personne compétente, de sorte qu’elle soit en tout temps prête à l’emploi.

L’humidité relative de l’air visée à l’alinéa 1er, 3° peut se situer entre 35 et 70 % si l’employeur démontre que l’air ne contient aucun agent chimique ou biologique qui puissent constitué un risque pour la santé et la sécurité des personnes présentes sur le lieu de travail.

Art. 39. Les dispositions des articles 36 à 38 ne portent pas préjudice à l’obligation de prévoir des systèmes de ventilation et d’aspiration spécifiques dans les cas visés dans les dispositions des autres arrêtés pris en exécution de la loi qui concernent des risques spécifiques.

Le RGPT précise toujours que :

Art. 52.10.7 Précaution contre les incendies, …
En cas d’incendie, les escaliers mécaniques et les installations de chauffage et de conditionnement d’air doivent être arrêtés.

Choisir entre les différents types de programme de maintenance

Planifier la maintenance, pourquoi ?

Lorsque l’on planifie une maintenance, on désire définir :

  • le surdimensionnement initial de l’installation
  • l’intervalle de temps entre deux nettoyages des luminaires
  • l’intervalle de temps entre deux nettoyages des parois
  • l’intervalle de temps entre deux relamping (remplacement de toutes les lampes)

La détermination de ses valeurs passent par le calcul des paramètres suivants :

  • LLMF = facteur de maintenance du flux lumineux de la lampe
  • LSF = facteur de survie de la lampe
  • LMF = facteur de maintenance du luminaire
  • RSMF = facteur de maintenance des parois du local
  • MF = facteur de maintenance de l’installation (MF=LLMF.LSF.LMF.RSMF)

En effet, il est toujours nécessaire de surdimensionner un système d’éclairage. La  quantité de lumière émise va en effet diminuer au cours du temps, et cela pour plusieurs raisons (vieillissement de l’appareillage, encrassement des luminaires…). Dans les calculs, ce surdimensionnement est pris en compte via le facteur de maintenance MF :

Emoyen initial = Emoyen requis / MF

Avant de procéder à un relamping, il sera possible d’améliorer l’efficacité en service de l’installation, de retrouver une partie de son efficacité en pratiquant un nettoyage des luminaires ou des parois du local.

Enfin, quand l’efficacité du système sera devenue trop faible, il y aura lieu d’effectuer un relamping. Celui-ci devra permettre de restituer à l’installation une efficacité proche de celle qu’il avait initialement.

Le processus menant à la détermination de ces différents facteurs peut être schématisé comme suit :

Le but du jeu étant d’optimiser la valeur du facteur de maintenance tout en définissant des intervalles de temps cohérents. Ce processus devra être réalisé pour toute nouvelle conception. En effet, il n’existe malheureusement pas de recette miracle pour planifier la maintenance.

Une fois la valeur de facteur de maintenance déterminée, celle-ci peut être utilisée dans un logiciel de simulation de l’éclairage (par exemple Dialux) pour définir le nombre de lampes et de luminaires utilisés. À partir de ces valeurs, il est possible de faire l’étude économique de chaque système et de son programme de maintenance, et ainsi de déterminer le meilleur d’entre eux.

À défaut des valeurs issues des catalogues, le CSTC et la CIE ont publié des rapports reprenant les valeurs (LLMF, LSF, LMF, RSMF) à utiliser pour planifier la maintenance d’un système d’éclairage. Ces dossiers donnent les valeurs moyennes à utiliser et, comme expliquer par la suite, il y a lieu de modifier ses valeurs pour tenir compte de la valeur de la durée de vie moyenne d’une lampe en particulier.


La maintenance préventive

Application

Ce type de programme peut être envisagé pour les grandes installations, lorsqu’il est acceptable qu’un certain nombre de lampes des lampes soit hors services.

Procédure

Le renouvellement des lampes (relamping) est réalisé avant la fin de leur durée de vie moyenne et un nettoyage des luminaires est planifié de manière régulière. La périodicité de ce renouvellement peut être fixée en fonction de deux critères de planification complémentaires. Le système est composé de deux catégories de lampes, celles hors services et celles ayant brulé un certain nombre d’ heures.

Critères de planification

Deux critères complémentaires peuvent être utilisés ici :

  • Le flux lumineux minimum émis par l’ensemble de l’installation (produit du facteur de maintenance du flux lumineux de la lampe (LLMF) et du facteur de survie des lampes (LSF).

 

  • Le pourcentage admissible de lampes défectueuses.  Ce critère, en plus d’influencer l’efficacité du système d’éclairage, a un impact certain sur l’esthétique de l’installation. Si on opte pour ce type de programme de maintenance, il faut garder à l’esprit qu’il ne sera pas possible de conserver un système sans lampes défectueuses pendant toute la période précédent le relamping.

La maintenance curative

Application

Ce type de programme est en général utilisé pour les installations où il n’est pas acceptable que certaines lampes soient hors service. Il sera facilement mis en œuvre pour de petites installations. Un relamping complet de l’installation sera néanmoins tôt ou tard obligatoire (vieillissement de l’appareillage, notamment électrique, équipement dépassé, …)

Procédure

Les lampes défectueuses et l’appareillage électrique défaillant sont remplacés au coup par coup et un nettoyage des luminaires est planifié de manière régulière. Le système est donc constamment constitué de lampes ayant brulé un nombre d’heures différent.


La maintenance mixte

Application

Ce type de programme est en général mis en place dans le cas d’installation où il n’est pas acceptable que certaines lampes soient hors service et où l’on désire planifier un relamping régulier.

Procédure

Une combinaison des deux procédures précédentes. Les lampes défectueuses sont remplacées au coup par coup et un nettoyage des luminaires est planifié de manière régulière. Le système est donc constamment constitué de lampes ayant brûlé un nombre d’heures différent. Un relamping est prévu à intervalle fixe.

Critère de planification

Étant donné que les lampes hors services sont continuellement remplacées, le flux lumineux restant de l’ensemble de l’installation (cf. ci-dessus) tendra vers une certaine valeur. Cette valeur est dans la plupart des cas acceptable, comme le montre le graphique suivant (1 000 h de fonctionnement par an). Cette valeur ne servira généralement pas de critère de planification.

LLMF : facteur de maintenance du flux lumineux de l’installation

(flux en service) = (flux initial) . LLMF

Les valeurs indiquées ici sont des moyennes.

Les lampes aux halogénures métalliques font exception. Dans ce cas, pour contrer les effets de la diminution de leur flux lumineux, il serait par exemple nécessaire de surdimensionner l’installation (sensée fonctionner au moins 18 000 h) de 35 %, ce qui du point de vue de l’énergie est inacceptable. Dans ce cas, un relamping devra être envisagé avant que le facteur de maintenance du flux lumineux ne descende sous une certaine valeur (NB : énergétiquement les lampes fluocompactes deviendraient dans le cas contraire plus efficaces, avec une efficacité lumineuse moyenne en service de 56.07 lm/W (0.89*63) contre 55.42 lm/W (0.68*81.5) pour les halogénures métalliques).

Pour les autres lampes, le critère de planification sera plutôt le pourcentage de lampes changées avant relamping. Ce critère influencera essentiellement le bilan économique de l’installation. Il peut par exemple sembler naturel d’effectuer un relamping juste avant la fin de vie moyenne des lampes. En effet, c’est vers cette période que le plus grand nombre de lampes devra être remplacé. Une autre manière de faire est d’envisager un relamping avant que X % des lampes n’ait été changé. C’est ce que montre le graphique suivant dans le cadre d’un système fictif.


Éviter les consommations excessives liées au surdimensionnement

La surconsommation initiale n’est pas une fatalité. Les choix relatifs au mode de gestion de l’éclairage ou le recours à des technologies proposées par certains constructeurs permettent d’économiser l’énergie liée au surdimensionnement. Le principe est à chaque fois le même, dimmer les luminaires de manière à ne fournir que le niveau d’éclairement nécessaire :

Gestion classique : les luminaires sont alimentés à puissance constante, le niveau d’éclairement varie d’une valeur excessive à la valeur à maintenir.

Gestion avancée : les luminaires sont alimentés à puissance variable de manière à toujours fournir exactement le niveau d’éclairement nécessaire. La puissance est déterminée soit en temps réel par mesure de la luminance, soit par calcul théorique.

Mesure de la luminance au niveau de chaque luminaire

Une manière de lier l’éclairage artificiel à l’éclairage naturel est d’équiper chaque luminaire muni d’un ballast électronique dimmable d’un capteur qui mesure la luminance. Le capteur agit directement sur le ballast du luminaire et régule le flux lumineux pour maintenir en permanence l’éclairement recommandé. (Il existe également des systèmes à régulation centrale, mais ce système a l’avantage d’être très simple et bon marché. Il faudra néanmoins réaliser la phase de réglage initiale avec soin !)

Quand ce genre de système est choisi, il permet de limiter la surconsommation initiale. En effet, le réglage sera réalisé de manière à fournir les lux suffisant sur le plan de travail. Le vieillissement et l’encrassement des appareils conduiront à une baisse du niveau d’éclairement qui sera compensée par l’augmentation du flux émis par la lampe.

Bien sûr il est toujours nécessaire de surdimensionner l’installation et donc de réaliser une planification correcte de la maintenance.

Par calcul théorique

Certaines firmes proposent des solutions basées sur des calculs théoriques. Les ballasts à commande numérique sont alors commandés selon une fonction qui assure un niveau d’éclairement constant et consomment uniquement l’énergie minimale nécessaire.

Selon un des constructeurs, sur 15 ans, cette méthode permet d’économiser jusqu’à un tiers des frais d’exploitation des luminaires. Nous n’avons pu nous procurer les études ayant conduit à la détermination des modèles théoriques, il nous est donc difficile de nous prononcer plus favorablement pour ce genre de solution. Quoi qu’il en soit, cette piste d’économie très intéressante est à explorer.

À noter que ce genre de fonction, comme il se base sur des calculs théoriques, sera moins précis que la technique de mesure de la luminance. En effet, à l’intérieur d’une famille de lampes, les différents spécimens posséderont déjà des caractéristiques pouvant être fortement différentes.